Gevalstudie Watergordine sproeibooth & Curingoven voor hittebestendig mufflercoating

Hoe een Europese fabrikant van uitlaatsystemen de behandeling van zware onderdelen, roestvrijheid en 150 °C-harding in één lijn oploste

Projectstatus:Het ontwerp is afgerond · De apparatuur is in productie · De ingebruikname is nog niet voltooid.

Overzicht

Een Europese fabrikant van uitlaatsystemen had een speciale lijn nodig om warmtebestendige glazuur aan te brengen en te herstellen op ruiten van roestvrij staal. De onderdelen zijn lang, zwaar en lastig te verplaatsen.het substraat is roestvrij staal, en de coating is een op oplosmiddel gebaseerd warmtebestendige glazuur die bij 150 °C moet worden gehard.CoatTech leverde een tweestapsoplossing een watergordijn sproeikamer en een aparte batchherderingsoven met werkstukken horizontaal opgehangen op een zware rack die op vloerrails rijdt.

Figuur 1 Processtroom: sproeiing → flitsing → verharding.

01De uitdaging

Zware, ongemakkelijke werkstukkenElke muffler weegt 60 kg en is tot 1,972 mm lang. Acht stukken worden op één rek gehangen, wat een geladen gewicht van ongeveer 600 kg ¥ veel te zwaar is om met de hand te dragen

Substraat van roestvrij staalde onderdelen zijn gemaakt van 08Kh18N10 (equivalent aan AISI 304 / EN 1.4301).

Warmtebestendige coating met strikte bevriezingeen op oplosmiddel gebaseerd warmtebestendige zilveren glazuur die 150 °C moet bereiken en gedurende 30 minuten moet worden gehouden om correct te polymeriseren

Overspray en behandeling van oplosmiddelen het glazuur is op oplosmiddel gebaseerd, dus de cabine heeft een effectieve opslag van overspray en gecontroleerde uitlaat nodig die geschikt is voor een Europese site

Een klein volume, een grote mix5Een continu geautomatiseerde lijn zou overdreven zijn en moeilijk te rechtvaardigen.

EU-nalevingde apparatuur moet voldoen aan de CE-vereisten en het op oplosmiddelen gebaseerde proces roept ATEX- en VOC-overwegingen op voor een Kroatische vestiging;

02De CoatTech-oplossing

In plaats van een continue transportlijn, ontwierpen we een twee-stappen batch systeem: sproeien in een water gordijn hut, flitsen uit, en dan duwen dezelfde rack in een batch-hardingsoven.Dit komt overeen met de werkelijke takttijd van de klant en houdt de investering evenredig met de output.

Figuur 2

Fase 1

De achterwand is een continu watergordijn van roestvrij staal. Overspray wordt in de stromende waterfilm getrokken, gevangen en in het bekken gelegd in plaats van in de lucht te blijven.Een roostervloer met afdrijving beschermt de gebruiker en voorkomt dat verfmist zich op de onderdelen neerlegtIn één lading worden acht dempers op het rek gespoten, zodat de bediener alle gezichten en randen bedekt zonder om een zwaar werkstuk heen te lopen.

Handhaving Rack op vloerrails

Figuur 3

Omdat een geladen rek ongeveer 600 kg weegt, is het hanteren van het ontwerp het cruciale punt.en het rek loopt op zware rollen langs vloerrailsEen bediener kan een volle lading veilig verplaatsen en de overdrachtswagens houden de cabine, de flitszone en de oven parallel aan het werk.

Fase 2 Batchcuringoven (CT-HQ-I-PLUS)

Figuur 4 Batch-hardingsoven met elektrische verwarmingselementen en hoge-temperatuurcirculatie (illustratie).

Na afstoting wordt dezelfde rack in de verhardingsoven geduwd.en de oven houdt 150 °C vast voor de 30 minuten koeling die het glazuur vereistEen ventilator met 100 luchtwisselingen per uur zorgt voor een gelijkmatige temperatuur zodat het zilveren afwerkingsgehalte gelijkmatig over alle acht delen heen blijft.Een gemotoriseerde demper schakelt de oven over op koelmodus om aan het einde van de cyclus warme lucht veilig te ontladen.

03Waarom deze opstelling

04Gelieerde configuratie